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油脂精炼设备

油脂精炼设备

 
油脂精炼设设备:食用油精炼设备。油脂精炼设备工艺
    一、油脂精炼工艺的一般过程
    食用植物油脂的精炼工艺可分为一般食用油脂精炼、高级食用油脂精炼及特殊油脂精炼,其精炼流程依油脂产品的用途和品质要求而不同,几种主要品级的食用油精炼设备流程如下(一)一般食用油精炼设备工艺流程
    1、国标二级油(原料油要求色泽浅、酸值低于4、不含污染物)工艺流程(Ⅰ)
    ┌———→脱溶→———┐
    毛油—→过滤—→水化脱胶—→真空干燥—→二级食用油
    2、国标二级油(原料油为品质较差的毛油,含污染物)工艺流程(Ⅱ)
    ┌———→脱溶→———┐
    毛油—→过滤—→碱炼脱酸—→水洗—→真空干燥—→二级食用油
    3、国标一级油工艺流程
    ┌———→脱溶→———┐
    毛油—→过滤—→碱炼脱酸—→水洗—→真空干燥—→二级食用油
    (二)高级食用油脂精炼工艺流程
    1、精制食用油(含高级烹调油和色拉油)工艺流程
    ┌——→脱蜡→——┐
    毛油—→过滤—→脱胶—→脱酸—→真空干燥—→脱色—→脱臭—→过滤—→精制食用油
    2、精制冷餐油(色拉油)工艺流程
    毛油—→过滤—→脱胶—→脱酸—→真空干燥—→脱色—→脱臭—→脱脂—→精制冷餐油
    (三)食品专用油脂精炼工艺流程
    ┌—→酯交换→—┐
    毛油—→过滤—→脱胶—→脱酸—→脱水—→脱色—→氢化—→后脱色—→分提—→脱臭
    ↓
    食品专用油脂
    油脂精炼设备现场安装图
    二、典型油脂精炼工艺
    (一)大豆油、花生油、芝麻
    豆油、花生油、芝麻油是我国大宗油脂。若原料品质好、取油工艺合理,则毛油的品质较好,游离脂肪酸含量一般低于2%,容易精炼。
    1、粗炼食用油精炼工艺流程(间歇式)
    软水
    ↓
    ┌——→脱溶→——┑
    过滤毛油→预热→水化→静置沉降→分离——→含水脱胶油→干燥→粗炼食用油
    ↑↓
    回收油←——油脚处理←——富油油脚
    ↓
    贫油油脚
    操作条件:滤后毛油含杂不大于0.2%,水化温度90~95℃,加水量为毛油胶质含量的3~3.5倍,水化时间30~40min,沉降分离时间4h,干燥温度不低于90℃,操作绝对压力4.0kPa,若精炼浸出毛油时,脱溶温度160℃左右,操作压力不大于4.0kPa,脱溶时间l~3h。
    2、食用油精炼设备工艺流程(连续脱酸、间歇式脱色脱臭)
    磷酸碱液
    ↓↓
    过滤毛油—→预热—→混合—→油碱比配—→混合反应—→脱皂—→皂脚
    ↓
    过滤←—蒸馏脱臭←—过滤←—吸附脱色←—脱水←—洗涤←—软水
    ↓↓↓↑↓
    精制食油水蒸气废白土吸附剂废水
    操作条件:过滤毛油含杂不大于0.2%,碱液浓度18~22°Bé,超量碱添加量为理论碱量的10%~25%,有时还先添加油量的0.05%~0.20%的磷酸(浓度为85%),脱皂温度70~82℃,洗涤温度95℃左右,软水添加量为油量的10%~20%。吸附脱色温度为80~90℃,操作绝对压力为2.5~4.0kPa,脱色温度下的操作时间为20min左右,活性白土添加量为油量的2.5%~5%,分离白土时的过滤温度不大于70℃。脱色油中p<5ppm、Fe<0.1ppm、Cu<0.01ppm,不含白土,脱臭温度230℃左右,操作绝对压力260~650Pa,汽提蒸汽通入量8~16kg/t·h,脱臭时间4~6h,柠檬酸(浓度5%)添加量为油量的0.02%~0.04%,安全过滤温度不高于70℃
    (二)棉籽油
    棉籽油也是主要的食用油。但毛棉油中含有棉酚(含量约l%)、胶质和蜡质(含量视制油棉胚含壳量而异),品质较差,不宜直接食用,其精炼工艺也较为复杂。
    1、粗炼棉清油精炼工艺流程(连续式)
    碱液软水
    ↓↓
    过滤毛油—→预热—→油碱比配—→混合反应—→脱皂—→洗涤—→脱水—→干燥—→棉清油
    ↓↓
    皂脚废水
    操作条件:过滤毛油含杂不大于0.2%,碱液浓度20~28°Bé,超量碱为理论碱的10%~25%,脱皂温度70~95℃,转鼓冲洗水添加量为25~1001/h,进油压力0.l~0.3MPa,出油背压力0.1~0.3MPa,洗涤温度85~90℃,洗涤水添加量为油量的10%~15%,脱水背压力0.15MPa,干燥温度不低于90℃,操作绝对压力4.0kPa,成品油过滤温度不高于70℃。
    2、精制食用油精炼工艺流程
    磷酸碱液皂脚碱液
    ↓↓↑↓
    过滤毛油—→预热—→混合—→油碱比配—→混合反应—→脱皂—→混合
    ↓
    过滤←—蒸馏脱臭←—过滤←—吸附脱色←—脱水←—洗涤←—脱皂
    ↓↓↓↑↓↑↓
    精制食油水蒸气废白土吸附剂废水软水皂脚
    操作要点:碱炼前操作条件同粗炼油,复炼碱液浓度6~12°Bé,添加量为油量的l%~3%,复炼温度70~90℃,出油背压0。15MPa。洗涤、脱色、脱臭等操作条件与花生油精制食用油的操作条件相近。如果在脱臭后再进行脱脂,其成品油的品级就为精制冷餐油(色拉油)。脱臭工艺以后的工艺流程为:
    ┌→软脂
    脱臭棉油—→冷却结晶—→养晶—→过滤—┤
    └→冷餐油
    操作条件:冷却结晶温度5~10℃,冷却水与油脂温差5℃左右,结晶时间8~12h,养晶时间10~12h。
    (三)菜籽油
    菜籽油是含芥酸的半干性油类。除低芥酸菜籽油外,其余品种的菜籽油均含有较多的芥酸,其含量约占脂肪酸组成的26.3%~57%。高芥酸菜油的营养不及低芥酸莱油,但特别适合制船舶润滑油和轮胎等工业用油。在制油过程中芥子甙受芥子酶作用发生水解,形成一些含硫化合物和其他有毒成分,从而影响了毛油的质量。一般的粗炼工艺对硫化物的脱除率甚低,因此食用菜籽油应该进行精制。
    1、粗炼菜油精炼工艺流程
    粗炼菜油工艺流程及操作条件参阅大豆油粗炼。
    2、精制菜籽色拉油精炼工艺流程(间歇)
    碱液富油皂脚—→盐析—→贫油皂脚
    ↓↑
    过滤毛菜油—→预热—→中和—→静置沉降—→分离—→水洗←—软水
    ↓
    过滤←—蒸馏脱臭←—过滤←—吸附脱色←—脱水
    ↓↓↓↑↓
    精制菜油水蒸气废白土吸附剂废水
    操作条件:碱炼操作温度初温30~35℃,终温60~65℃,碱液浓度16°Bé,超量碱添加量为油量的0.2%~0.25%,另加占油量0.5%的泡花碱(浓度为40°Bé),中和时间lh左右,沉降分离时间不小于6h。碱炼油洗涤温度85~90℃,第一遍洗涤水为稀盐碱水(碱液浓度0.4%,添加油量0.4%的食盐),添加量为油量的15%。以后再以热水洗涤数遍,洗涤至碱炼油含皂量不大于50ppm。脱色时先真空脱水30min,温度90℃,操作绝对压力4.0kPa,然后添加活性白土脱色,白土添加量为油量的2.5%~3%,脱色温度90~95℃,脱色时间20min,然后冷却至70℃以下过滤。脱色过滤油由一、二级蒸汽喷射泵形成的真空吸入脱臭罐加热至100℃,再开启第三级和第四级蒸汽喷射泵和大气冷凝器冷却水,脱臭温度不低于245℃,操作绝对压力260~650Pa,大气冷凝器水温控制在30℃左右,汽提直接蒸汽压力0.2MPa,通入量为8~16kg/t·h,脱臭时间3~6h,脱臭结束后及时冷却至70℃再过滤。
    2、精制菜籽色拉油精炼流程(全连续)
    磷酸碱液
    ↓↓
    过滤毛油—→预热—→混合—→油碱比配—→混合反应—→脱皂—→皂脚
    ↓
    过滤←—蒸馏脱臭←—过滤←—吸附脱色←—干燥←—脱水←—洗涤←—软水
    ↓↓↓↑↓
    菜籽色拉油水蒸气废白土吸附剂废水
    操作条件:过滤毛油含杂不大于0。2%,碱液浓度18~22°Bé,超量碱添加量为理论碱量的10%~25%,有时还先添加油量的0。05%~0。20%的磷酸(浓度为85%),脱皂温度70~82℃,洗涤温度95℃左右,软水添加量为油量的10%~20%。连续真空干燥脱水,温度90~95℃,操作绝对压力为2。5~4。0kPa。吸附脱色温度为105~100℃,操作绝对压力为2。5~4。0kPa,脱色温度下的操作时间为30min左右,活性白土添加量为油量的1%~4%。利用立式叶片过滤机分离白土时的过滤温度不低于100℃。脱色油中P≤5ppm、Fe≤0。1ppm、Cu≤0。01ppm。脱臭温度240~260℃左右,操作绝对压力260~650Pa,汽提蒸汽通入量油量的0。5%~2%,脱臭时间40~120min,柠檬酸(浓度5%)添加量为油量的0。02%~0。04%,安全过滤温度不高于70℃。
    (四)米糠油
    米糠油属于弱半干性油。由于米糠中解脂酶含量高,所制取毛油的酸价较高,质量较差,给油脂精炼带来困难。精制米糠油的精炼工艺流程如下。
    碱液富油皂脚碱液富油皂脚软水
    ↓↓↓↑↓
    过滤毛糠油—→预处理—→一次中和—→分离—→二次中和—→分离—→洗涤
    ↓
    精制糠油←—过滤←—冷却结晶←—蒸馏脱臭←—过滤←—吸附脱色←—脱水
    ↓↑↓↑↓
    蜡糊水蒸气废白土吸附剂废水
    操作要点:滤后毛油含杂不大于0。2%,中和前先添加油量的2%热水脱胶,脱胶温度60~70℃、搅拌15min,随即添加碱液中和脱酸,碱液浓度18~24°Bé,超量碱为理论碱的75%,碱液于15min内加完,搅拌20~25min,加热终温75~80℃。到达终温后添加油量的3%~4%食盐溶液(浓度10%、95℃)继续搅拌5~10min,然后静置沉降10~12h。分离皂脚后洗涤,洗涤温度75~80℃,添加油量5%的盐水(浓度5~6°Bé、85℃),然后再以热水洗几遍,直至残皂量≤50ppm。脱色温度95~100℃,操作绝对压力4。0kPa,活性白土添加量为油量3%的左右,脱色时间30min。脱臭温度235~250℃,操作绝对压力不大于0。65kPa,汽提蒸汽通量8~16kg/t·h,脱臭时间6h,冷却脱蜡温度6~10℃,结晶时间50~70h,过滤温度15℃。
    (五)棕榈油精炼工艺流程
    棕榈油取自棕榈果肉,其脂肪酸组成中饱和酸占40%~50%,其中80%是棕榈酸,不饱和酸中以油酸为主,其次为亚油酸,富含维生素A和维生素E,带有较深的棕黄色泽。由于棕榈果实在收获和制油前受解脂酶的分解,加之加工方法和储运条件的影响,毛棕榈油游离脂肪酸含量较高,一般为10%左右,高的达30%以上。棕榈油的主要用途是制皂和供分提各种品级的食品专用油脂。
    精制棕榈油精炼工艺流程
    碱液富油皂脚—→盐析—→贫油皂脚
    ↓↑
    过滤毛棕油—→预热—→中和—→静置沉降—→分离—→水洗←—软水
    ↓
    过滤←—蒸馏脱臭←—过滤←—吸附脱色←—脱水
    ↓↓↓↑↓
    精制棕油水蒸气废白土吸附剂废水
    2、分提棕榈油精炼工艺流程
    (1)工艺流程(Ⅰ)
    软水油脚
    ↓↑
    过滤毛油—→水化—→分离—→冷却结晶—→分离
    ↓
    过滤←—蒸馏脱臭←—过滤←—吸附脱色←—分离←—洗涤←—分离←—中和←—液油←—│
    ↓↓↓↑↓↑↓↑│
    液体棕油水蒸气废白土吸附剂废水软水皂脚碱液│
    过滤←—蒸馏脱臭←—过滤←—吸附脱色←—分离←—洗涤←—分离←—中和←—固脂←—┘
    ↓↓↓↑↓↑↓↑
    棕榈固脂水蒸气废白土吸附剂废水软水皂脚碱液
    (2)工艺流程(Ⅱ)
    磷酸活性白土废白土水蒸气
    ↓↓↑↓┌→液体棕油
    毛棕油—→脱胶—→吸附脱色—→过滤—→脱酸/脱臭—→过滤—→冷却结晶—→过滤—┤
    └→棕榈固脂
    操作要点:除杂过滤温度不低于50℃,滤后油含杂不大于0。2%。间歇中和初温30~35℃,终温60~65℃,碱液浓度16~18°Bé,超量碱占油量0。2%~0。3%,中和时间lh左右;连续中和碱液浓度为20~28°Bé,超量碱占理论碱的10%~25%,脱皂温度为70~95℃,转鼓冲洗水为20~25L/h,进油压力为0。l~0。3MPa、出油背压为0。l~0。15MPa、脱皂油洗涤温度为85~90℃,洗涤水添加量占油量10%~15%、洗涤油残皂不大于50ppm。固脂、液油脱色温度为105~110℃,操作绝对压力2。5~4。0kPa,时间为15min,活性白土添加量占油量的3%。蒸馏脱酸脱臭温度240~250℃,操作绝对压力0。2~0。4kPa,时间为80~100min。冷却结晶温度初温为70~80℃,24h左右缓冷至终温20℃,冷却水与油的温差为5~8℃,分离时过滤压力不宜高。
    (六)棕榈仁油和椰子油
    棕榈仁油和椰子油为不干性油类。脂肪酸组成中以月桂酸为主(占脂肪酸组成45%~5l%),其次是豆蔻酸(约占13%~25%),胶质含量较低,特别适宜物理精炼脱酸。棕榈仁油和椰子油分皂用级和食用级。精制食用油的精炼工艺流程如下。
    磷酸┌白土
    ↓↓
    毛油—→干法脱胶—→过滤—→脱酸/脱臭—→增泽过滤—→精制成品油
    ↓↑
    废白土水蒸气
    操作要点:干法脱胶主要目的是脱除胶杂及微量金属离子,脱胶添加浓度85%的磷酸占油量的0.1%~0.2%,搅拌15min后加入占油量2%~3%的活性白土脱色和进一步吸附脱胶,操作温度为105~110℃,操作绝对压力2.5~4.0kPa,反应时间10~15min,过滤分离白土温度不高于70℃,预处理油要求P≤5ppm,Fe≤0.lppm,Cu≤0.01ppm。蒸馏脱酸脱臭温度240~250℃,操作绝对压力0.2~0.4kPa,汽提蒸汽量占油量的1%~4%,脱酸脱臭时间40~100min。
    (七)葵花籽油
    葵花籽油为我国北方地区的大宗油源之一。富含亚油酸(占总脂肪酸含量54%~70%)和油酸(约占39%),营养价值较高,但粗油中含有微量蜡质(约0.10%)和含氧酸,影响品质和储存稳定性。市售葵花籽油分粗炼和精制食用油两种品级。
    1、粗炼葵花籽油精炼工艺流程
    碱液软水
    ↓┌←Al(SO4)↓
    过滤毛葵油—→冷却—→碱化—→分离—→洗涤—→脱水—→干燥—→粗炼葵花籽油
    ↓↓
    皂蜡废水
    操作要点:过滤除杂操作要求同前述工艺。碱化操作温度为9℃左右,碱液浓度为15°Bé,添加量占油量的1.36%左右,Al2(SO4)3(水溶液浓度为14%~24%),添加量占油量的0.25%~0.5%,碱化反应时间为70min左右,脱蜡分离温度为16~18℃,其余操作参阅前述工艺。
    2、精制葵花油工艺流程:
    磷酸碱液
    ↓↓
    过滤毛油—→预热—→混合—→油碱比配—→混合反应—→脱皂—→皂脚
    ↓
    蜡糊←—过滤←—冷却结晶←—蒸馏脱臭←—过滤←—吸附脱色←—干燥←—脱水←—洗涤←—软水
    ↓↓↓↑↓
    葵花色拉油水蒸气废白土吸附剂废水
    操作要点:操作参阅菜油色拉油精炼工艺及脱脂工艺和操作。
    (八)红花籽油、玉米胚油
    红花籽油和玉米胚油脂肪酸组成整齐,油酸、亚油酸含量高(油酸约占13%~49%,亚油酸约为34%~76%),是营养价值较高的油品,可通过精制加工成“营养油”。精炼工艺流程如下,操作要点可参阅菜油色拉油精炼。
    磷酸碱液
    ↓↓
    过滤毛油—→预热—→混合—→油碱比配—→混合反应—→脱皂—→皂脚
    ↓
    蜡糊←—过滤←—冷却结晶←—蒸馏脱臭←—过滤←—吸附脱色←—干燥←—脱水←—洗涤←—软水
    ↓↓↓↑↓
    色拉油水蒸气废白土吸附剂废水
    (九)亚麻仁油
    亚麻仁油由亚麻籽制取,属于干性油类。其脂肪酸组成中亚麻酸含量高达44%~61%,具有很好的干性,是油漆、油墨涂料工业的重要原料。亚麻仁油中胶质含量较高,不少为非亲水性,应用常规水化方法达不到脱胶工艺要求,需添加辅助剂脱胶。粗炼工业用亚麻仁油的精炼工艺流程如下。
    Na3PO4溶液碱液皂脚
    ↓↓↑
    过滤毛油—→预热—→水化—→中和—→分离—→洗涤←—软水
    ↓
    粗炼亚麻油←—过滤←—冷却结晶←—过滤←—干燥←—分离
    ↓↓↓
    蜡糊滤渣废水
    操作要点:水化操作温度为25~30℃,磷酸三钠添加量为油量的0.28%~0.3%(配制成1.3%水溶液),搅拌30min后添加碱液中和脱酸,碱液浓度为20°Bé,超量碱占油量的0.06%~0.1%,中和反应时间约1h左右,终温控制在60~65℃,沉降分离时间不低于4h。洗涤操作温度为85℃左右,洗涤水添加量占油量的10%~15%,沉降分离废水的时间不小于2h。真空脱水温度为120℃左右,操作压力低于5kPa,干燥后将油温冷却至30~35℃,进行第一次过滤,滤压不大于0.2MPa,滤后油冷却至20~25℃结晶32h左右,再过滤脱除蜡质,滤压不大于0.1MPa。
    (十)蓖麻油
    蓖麻油是含羟基酸的不干性油。蓖麻酸的含量约占脂肪酸组成的87.1%~90.4%,广泛应用于航空、精密仪表、医药、涂料、增塑剂、乳化剂、绝缘油及纺织和制革等工业。由于其结构特性,脱胶不宜采用常规水化工艺,多以淡碱脱胶,精制蓖麻油的精炼工艺流程如下。
    稀碱液皂液软水
    ↓↑↓
    过滤毛油—→预热—→中和—→分离—→洗涤—→分离—→废水
    ↓
    精制蓖麻油←—过滤←—蒸馏脱臭←—过滤←—吸附脱色←—干燥
    ↓↓↑
    水蒸气废白土吸附剂
    操作要点:稀碱中和操作温度为25~35℃,碱液浓度和添加量参见表8-1,中和搅拌时间为15min左右,终温为左右90℃,中和结束,添加油量25%的软水溶皂,静置15~20min,然后将中层和下层皂水溶液转入皂液罐回收残油,上层半净油转入水洗罐洗涤残皂,洗涤温度为85~90℃,洗涤水添加量占油量的15%~25%左右,洗涤至废水酚酞检查合格为止。脱色操作温度为85℃左右,操作压力2.5~4.0kPa,脱色时间为20min,活性白土添加量占油量的4%左右。脱臭操作温度为175~180℃,操作压力为0.3~0.6kPa。汽提蒸汽通量为8~16kg/t·h,脱臭时间为5h左右。
联系电话:常经理13503822035 刘经理:18838284688
 
 
  表7-4  蓖麻油酸值与碱炼用碱量和碱液浓度的关系  
 
毛油酸值
 
 
固体烧碱量(占油量%)
 
 
碱液浓度(°Bé)
 
 
4以下
 
 
0.4
 
 
4~5
 
 
4~5
 
 
0.45~0.50
 
 
5~6
 
 
5~6
 
 
0。50~0。60
 
 
6~8
 
 
7。5~8。5
 
 
0.70~0.80
 
 
6~8
 
 
11~12
 
 
0.90~1.0
 
 
6~8
 
 
14~15
 
 
1.20~1.40
 
 
6~8
 
 
15以上
 
 
视酸值而定
 
10~12

 

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